Способ термической обработки высокоточных деталей из сплава ак4-1ч для стабилизации их размеров - патент РФ 2434971 - Еремин Анатолий Иванович, Харито

Изобретение относится к области термической обработки и может быть применено при термической стабилизации размеров высокоточных деталей из сплава АК4-1 ч. Способ включает закалку, искусственное старение, которое проводят в два этапа при температуре 190°С в течение 6 часов каждый, при этом после первого этапа старения осуществляют механическую обработку. Сокращается длительность технологического процесса. 1 табл.

Предлагаемый способ относится к области термической обработки и может быть применен при термической стабилизации размеров высокоточных деталей (рам, кронштейнов, корпусов и т.п.) во время их изготовления из плит сплава АК4-1 ч.

Известен способ термической стабилизации деталей из алюминиевых сплавов АК4-1 ч по ОСТ 1 80276-86-Термическая стабилизация размеров металлических деталей прецизионных приборов. Типовой технологический процесс табл.19 [1], взятый в качестве аналога. Недостатками аналога является то, что:

1) Этот типовой технологический процесс предусматривает 4 операции термической стабилизации, т.е. способ-аналог имеет длительный технологический процесс стабилизации размеров деталей.

2) В режимах стабилизации не применяется более высокая температура нагрева (190°С) для снижения напряжений после механической обработки.

Существует способ термической стабилизации размеров высокоточных деталей из сплава Д16 по патенту № 2354741 [2] (заявка № 2007122893 с приоритетом от 18 июня 2007 г.), взятый в качестве аналога. В этом способе искусственное старение выполняют в два этапа по 5,5 часов каждый. Для сплава АК4-1 ч этого времени недостаточно, т.к. он легирован никелем и требует более длительного искусственного старения - 12 часов.

Наиболее близким аналогом предложенного изобретения является способ термической обработки высокоточных деталей из сплава АК4-1 ч для стабилизации их размеров, включающий закалку и старение (RU 2323999 С1, МПК C22F 1/057, 10.05.2008, формула).

Технический результат, достигаемый при использовании предлагаемого способа, состоит в сокращении длительности технологического процесса.

Технический результат, достигается тем, что способ термической обработки высокоточных деталей из сплава АК4-1 ч для стабилизации их размеров включает закалку и старение, причем искусственное старение проводят в два этапа при температуре 190°С в течение 6 часов каждый, при этом после первого этапа старения осуществляют механическую обработку.

Отличительный признак предлагаемого способа: проведение механической обработки после первого этапа искусственного старения, проводимого при 190°С в течение 6 часов и совмещение второго этапа искусственного старения со стабилизирующим отпуском, проводимого при 190°С в течение 6 часов, вместо операции 5 табл.19 [1], которая длится 8-10 часов при 160-180°С.

Перечисленные особенности являются новым существенным отличием предлагаемого способа от известных, что и обеспечивает технический результат за счет совмещения второго этапа искусственного старения со стабилизирующим отпуском.

Пример практического применения.

Подвергали закалке и стабилизирующей обработке образцы из сплавов АК4-1 ч по различным режимам. Результаты исследования указаны в таблице. Искусственное старение сплавов АК4-1 ч разделяли на 2 временных этапа согласно [3] «Термическая обработка полуфабрикатов и деталей из алюминиевых и алюминиевых деформируемых сплавов п.5.2.7 ПИ 1.2.255-83. Типовой технологический процесс».

Свойства образцов из сплава АК4-1 ч, термообработанных по различным режимам

1. Закалку образцов из плиты 60 мм производили по режиму 530±5°С, выдержка 1 час, охлаждение в воде 25°С. Режим согласно инструкции ВИАМ ПИ 1.2.255-83

2. При термической обработке использовали образцы тип III ГОСТ 1497-84. Торцы образцов доводили до шероховатости 0,16

3. Результаты измерения размеров (длины) образцов являются среднеарифметическим значением измерения 3-х образцов

4. Измерения длины (55 мм) образцов выполняли с точностью ±0,001 мм

5. Образцы по 3 шт от каждого режима вырезали из плиты согласно ГОСТ 17232-99

Из результатов таблицы следует, что предлагаемый режим не отличается от режимов аналога и прототипа по механическим свойствам и изменению размеров, но сокращает продолжительность технологического процесса изготовления деталей высокоточных приборов более чем на 8 часов за счет исключения операции 5 (см. лист 1).

Результаты таблицы подтверждают, что после применения предлагаемого способа термической стабилизации размеров высокоточных деталей закаленного сплава АК4-1 ч не обнаружено изменение размеров (таблица) после стабилизирующего старения при 140°С в течение 8 часов.

Использование предлагаемого способа позволяет:

Сократить режим термической стабилизации высокоточных деталей из сплава АК4-1 ч более чем на 8 часов за счет сокращения стабилизирующего отпуска (см. ссылку лист 1).

1. ОСТ 180278-86. Термическая стабилизация размеров деталей прецизионных приборов. Типовой технологический процесс. -1 л.

2. Патент № 2354741, заявка № 2007122893/02 от 18.06.2007 г.

3. Термическая обработка полуфабрикатов и деталей из алюминиевых и алюминиевых деформируемых сплавов ПИ 1.2.255-83. Типовой технологический процесс.

Способ термической обработки высокоточных деталей из сплава АК4-1ч для стабилизации их размеров, включающий закалку и искусственное старение, отличающийся тем, что искусственное старение проводят в два этапа при температуре 190°С в течение 6 ч каждый, при этом после первого этапа старения осуществляют механическую обработку.

Способ термической стабилизации размеров деталей прецизионных приборов из закаленного алюминиевого сплава д20

C22F1/057 - сплавов с медью в качестве следующего основного компонента

Владельцы патента RU 2461643:

Открытое акционерное общество "Раменское приборостроительное конструкторское бюро" (ОАО "РПКБ") (RU)

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано при термической стабилизации размеров высокоточных деталей. Способ термической стабилизации размеров деталей прецизионных приборов из закаленного алюминиевого сплава Д20 включает искусственное старение при 170±5°C в два этапа по 8 часов каждый, при этом после первого этапа искусственного старения проводят механическую обработку, а второй этап искусственного старения совмещают со стабилизирующим отпуском. Технический результат изобретения заключается в сокращении длительности технологического процесса и стабилизации размеров деталей прецизионных приборов. 1 пр. 1 табл.

Предлагаемое изобретение относится к области термической обработки и может быть применено при термической стабилизации размеров деталей прецизионных приборов (рам, корпусов, панелей, кронштейнов и т.п.) во время их изготовления из полуфабрикатов закаленного сплава Д20.

Известен способ термической стабилизации размеров деталей прецизионных приборов из закаленного алюминиевого сплава Д20 по ОСТ 1.80276-86 [1]. Термическая стабилизация размеров металлических деталей прецизионных приборов. Типовой технологический процесс, табл.19, взятый в качестве аналога-прототипа.

Известный технологический процесс изготовления деталей прецизионных приборов из закаленного сплава Д20 состоит из:

1. Искусственного старения при 170±5°C в течение 16 часов.

2. Основной механической обработки.

3. Стабилизирующего отпуска при 140±10°C в течение 8-10 часов.

4. Отделочной механической обработки.

5. Термоциклической обработки при минус 60°C в течение 1 часа и при +140±10°C в течение 1 часа 3 раза.

6. Окончательной механической обработки.

7. Стабилизирующего старения при 130±10°C - 6-8 часов.

8. Антикоррозионной обработки.

9. Заключительного старения при 130±10°C в течение 3-5 часов.

Механическую обработку деталей (строгальную, токарную, фрезерную и т.п.) начинают выполнять только после операции искусственного старения.

Недостаток этого процесса заключается в том, что он продолжителен по времени.

Технический результат, достигаемый при использовании предлагаемого изобретения, состоит в сокращении длительности технологического процесса и более эффективной стабилизации размеров деталей прецизионных приборов.

Технический результат достигается тем, что в способе термической стабилизации размеров деталей прецизионных приборов из закаленного алюминиевого сплава Д20, подвергаемых искусственному старению при 170±5°C, искусственное старение осуществляется в два этапа по 8 часов каждый, при этом механическую обработку осуществляют после первого этапа старения, а второй этап искусственного старения совмещают со стабилизирующим отпуском.

Отличительный признак предлагаемого способа: проведение механической обработки после первого этапа искусственного старения и совмещение второго этапа искусственного старения со стабилизирующим отпуском.

Перечисленные особенности являются новым существенным отличием предлагаемого способа от известных, что и обеспечивает технический результат.

Пример практического применения.

Подвергали термической обработке и термической стабилизации образцы из закаленного сплава Д20. Результаты указаны в таблице. Искусственное старение закаленного сплава Д20 проводили при 170±5°C и разделяли на 2 временных этапа: первый этап 8 ч и второй этап 8 ч. Термическая обработка полуфабрикатов и деталей из алюминиевых деформируемых сплавов [2].

Свойства образцов из закаленного сплава Д20 и изменение их размеров после различных режимов термической обработки и термической стабилизации

Примечания к таблице: 1. Закалку образцов из листа ?3 мм производили по режиму 535±5°C, выдержка 25 минут, охлаждение в воде с температурой 75-100°C (см. Производственную инструкцию ВИАМ ПИ 1.2.255-83, табл.5)
2. При исследовании использовали образцы тип II ГОСТ1497-84. Торцы образцов доводили до шероховатости 0,16. Изменение длины образцов измеряли с точностью 0,003 мм. Результаты измерения размеров (длины) образцов являются среднеарифметическим значением измерения 3-х образцов
3. Образцы изготавливали согласно ГОСТ 1497-84

Из таблицы следует, что предлагаемый режим обеспечивает механические свойства, аналогичные свойствам после стандартного режима термической обработки. Из результатов таблицы следует, что после применения предлагаемого способа термической стабилизации размеров высокоточных деталей из закаленного сплава Д20 изменения размеров по сравнению с применяемым способом не установлено даже после стабилизирующего старения при 130°C в течение 8 часов.

В результате использования предлагаемого способа техпроцесс изготовления следующий:

1. Искусственное старение 170±5°C - 8 ч - 1-й этап.

2. Основная механическая обработка.

3. Искусственное старение 170±5°C - 8 ч - 2-й этап.

4. Отделочная механическая обработка.

6. Термоциклическая обработка

6. Окончательная механическая обработка.

7. Стабилизирующее старение при 130±10°C - 6-8 часов.

8. Антикоррозионная обработка.

9. Заключительное старение при 130±10°C в течение 3-5 часов.

Использование предлагаемого способа позволяет:

1. Сократить режим технологического процесса изготовления высокоточных деталей из закаленного сплава Д20 на 8 часов за счет сокращения операции стабилизирующего отпуска.

2. Экономить электроэнергию за счет исключения операции «стабилизирующий отпуск».

3. Использовать более высокую температуру нагрева (170°C) вместо 140°C для стабилизации размеров высокоточных деталей.

1. OCT 1.80076-86. Термическая стабилизация размеров металлических деталей прецизионных приборов. Типовой технологический процесс, табл.19.

2. Термическая обработка полуфабрикатов и деталей из алюминиевых и алюминиевых деформируемых сплавов ПИ 1.2.255-83, п.5.27. Технологический процесс.

Способ термической стабилизации размеров деталей прецизионных приборов из закаленного алюминиевого сплава Д20, подвергаемых искусственному старению при (170±5)°C и механической обработке, отличающийся тем, что искусственное старение осуществляют в два этапа по 8 ч каждый, при этом механическую обработку проводят после первого этапа искусственного старения, а второй этап искусственного старения совмещают со стабилизирующим отпуском.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к деформируемым материалам на основе алюминия, и может быть использовано при получении изделий, работающих при повышенных температурах до 350°С.

Изобретение относится к области термической обработки и может быть применено при термической стабилизации размеров высокоточных деталей из сплава АК4-1 ч.

Изобретение относится к изделию из алюминиевого сплава серии 2ххх, который может быть использован в аэрокосмической промышленности.

Изобретение относится к деформируемому сплаву на основе алюминия, а именно к продукту из него, и способу изготовления этого продукта.

Изобретение относится к прокатным, экструдированным или кованым изделиям из алюминиевых сплавов, а именно к листам, панелям фюзеляжа летательного аппарата, а также к конструктивным элементам, предназначенным для авиастроения, и может быть использовано в авиационно-космической промышленности.

Изобретение относится к изделиям из сплавов на основе алюминия, а именно к изделиям, используемым в авиационно-космической промышленности и пригодным для применения в конструкциях фюзеляжа.

Изобретение относится к алюминиевому сплаву с улучшенной стойкостью к повреждениям, состоящему по существу из следующих компонентов, мас.%: медь 3,0-4,0; магний 0,4-1,1; серебро вплоть до 0,8; цинк вплоть до 1,0 мас.%; цирконий вплоть до 0,25 мас.%; марганец вплоть до 0,9; железо вплоть до 0,5; и кремний вплоть до 0,5; остальное - по существу алюминий, случайные примеси и элементы, причем упомянутые медь и магний присутствуют в отношении 3,6-4,5 частей меди на 1 часть магния.

Изобретение относится к области металлургии и термической обработки.

Изобретение относится к способу изготовления изделия и изделию, полученному указанным способом, из деформируемого алюминиевого сплава серии АА2000, обладающего повышенными прочностью и вязкостью разрушения и пониженной скоростью роста усталостных трещин и имеющего состав в мас.%: Cu от 4,4 до 5,5, Mg от 0,3 до 1,0, Fe<0,20%, Si<0,20, Zn от 0,10 до 0,40 и Mn от 0,15 до 0,35 в качестве элемента-дисперсоидообразователя в сочетании с Ag от 0,2 до 0,8 и, необязательно, одним или более из элементов-дисперсоидообразователей, выбранных из группы, состоящей из: Zr<0,5, Sc<0,7, Cr<0,4, Hf<0,3, Ti<0,4, V<0,4, остальное - алюминий и другие примеси или случайные элементы, при этом содержание Mg и Cu соответствует соотношению -1,1[Mg]+5,38 [Cu] 5,5

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано в точном приборостроении и машиностроении, в частности при термической обработке листовых заготовок из алюминиевого сплава Д16 перед дальнейшим изготовлением из них деталей высокоточных приборов, например рам, корпусов, крышек, стенок, плат и др

Изобретение относится к продуктам из алюминиевых сплавов и способам их изготовления

Изобретение относится к алюминиево-медно-литиевым сплавам, имеющим улучшенное сочетание свойств, и продуктам из них, таким как стрингер и лонжерон самолета. Продукт из деформируемого алюминиевого сплава состоит из: 3,6-4,0 вес.% Cu, 1,1-1,2 вес.% Li, 0,4-0,55 вес.% Ag, 0,25-0,45 вес.% Mg, 0,4-0,6 вес.% Zn, 0,2-0,4 вес.% Mn и 0,05-0,15 вес.% Zr, остальное составляют алюминий и второстепенные элементы и примеси. Обеспечивается улучшенное сочетание прочности и вязкости алюминиевого сплава. 2 н. и 11 з.п. ф-лы, 5 ил. 8 табл. 2 пр.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к алюминиево-медным сплавам, содержащим ванадий. Заявлен алюминиевый сплав, состоящий из, вес.%: Cu 3,3-4,1, Mg 0,7-1,3, V 0,01-0,16, Mn 0,01-0,7, 0,01-0,25 по меньшей мере одного регулирующего зеренную структуру элемента, выбранного из группы, состоящей из Zr, Sc, Cr и Hf, Zn вплоть до 1,0, Ag вплоть до 0,6, Fe вплоть до 0,25 и Si вплоть до 0,25, алюминий, другие элементы и примеси - остальное. Сплавы характеризуются повышенными характеристиками прочности, вязкости, сопротивления коррозии и росту усталостной трещины. 2 н. и 21 з.п. ф-лы, 11 ил. 11 табл. 4 пр.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к деформируемым сплавам на основе алюминия, и может быть использовано при получении изделий, работающих в диапазоне температур до 350°С. Сплав содержит, мас.%: 0,6-1,5 Cu; 1,2-1,8 Mn; 0,2-0,6 Zr; 0,05-0,25 Si; 0,1-0,4 Fe; 0,01-0,3 Cr; Al остальное, при этом сплав содержит цирконий в своей структуре в виде наночастиц фазы Al3Zr с размером не более 20 нм, а марганец преимущественно образует вторичные выделения фазы Al20Cu2Mn3 с размером не более 500 нм в количестве не менее 2 об.%. Способ получения деформированного полуфабриката из упомянутого сплава включает приготовление расплава и получение литой заготовки путем кристаллизации расплава при температуре, не менее чем на 50°С превышающей температуру ликвидуса, деформирование литой заготовки в два этапа с промежуточным отжигом при 340-450°С при температуре, не превышающей 350°С, с получением промежуточного деформированного полуфабриката, отжиг полученного полуфабриката при температуре 340-450°С и его деформирование при комнатной температуре до получения готового деформированного полуфабриката и отжиг готового деформированного полуфабриката при температуре 300-400°С. Технический результат заключается в повышении прочности, термостойкости и электропроводности сплава на основе алюминия, а также деформированных полуфабрикатов в виде листов, прутков, проволоки, штамповок, труб, выполненных из него. 2 н. и 5 з.п. ф-лы, 6 пр. 8 табл. 3 ил.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к способу термомеханической обработки полуфабрикатов из Al-Cu-Mg-Ag сплавов для дальнейшей формовки из них объемных деталей сложной формы, применяемых в авиакосмической технике и транспортном машиностроении. Термомеханическая обработка полуфабрикатов включает деформацию гомогенизированных и механически обработанных слитков сплава методом равноканального углового прессования при 380-450°C в 1-2 прохода прессования до истинной степени деформации (?)

1-2, закалку в воду после выдержки при 500-530°C в течение 1-5 часов, гетерогенизационный отжиг при 400-450°C в течение 3 часов, последующее контролируемое охлаждение со скоростью не более 50°C/ч до температуры 280-380°C и последующее охлаждение внутри выключенной печи до 25-100°C, продолжительностью не более 12 часов. Техническим результатом изобретения является повышение технологической пластичности полуфабрикатов из алюминиевых сплавов системы Al-Cu-Mg-Ag, позволяющей проводить формовку объемных заготовок из данных сплавов. 4 з.п. ф-лы, 2 пр. 1 табл.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к термически упрочняемым сплавам на основе алюминия, а именно к способу деформационно-термической обработки высокопрочных сплавов системы Al-Cu-Mg, используемых в качестве конструкционных материалов для деталей авиакосмической техники и транспортного машиностроения. Способ включает гомогенизационный отжиг отлитых слитков при температуре 450-525°C в течение 2-24 ч, обработку на твердый раствор при температуре 510-530°C в течение 1-2 ч, закалку в воду, последующую холодную деформацию и искусственное старение в интервале температур 160-195°C в течение 2-3 ч, причем после перед обработкой на твердый раствор осуществляют горячую деформацию заготовок методом равноканального углового прессования с истинной степенью деформации ? 1-2 при температуре 340-450°C, а холодную деформацию проводят до суммарной степени 1-60%. После гомогенизационного отжига перед равноканальным угловым прессованием можно проводить охлаждение заготовок внутри выключенной печи до температуры 20-100°C, продолжительностью не более 12 ч. Способ направлен на повышение механических свойств полуфабрикатов сплава указанной системы с сохранением пластичности на уровне исходного материала, что позволяет повысить надежность и эффективность изделий авиакосмической техники и транспортного машиностроения, изготовленных из полученных полуфабрикатов. 3 з.п. ф-лы, 2 пр. 1 табл.

Изобретение относится к порошковой металлургии. Способ получения порошка квазикристаллического материала системы Al-Cu-Fe включает перемешивание порошков алюминия, меди и железа при соотношении компонентов, соответствующем области существования квазикристаллической фазы сплава системы Al-Cu-Fe, нагрев полученной смеси в камере в бескислородной атмосфере с последующим измельчением спека до получения порошка заданной дисперсности. Нагрев смеси производят до температуры 600-700°С, обеспечивающей инициализацию экзотермического процесса самопроизвольного формирования квазикристаллической фазы сплава, при этом измеряют текущую температуру нагрева в камере и температуру нагрева смеси порошков. При превышении температуры смеси порошков над текущей температурой нагрева в камере проводят отжиг при температуре 800-1300°С с обеспечением стабилизации квазикристаллической фазы сплава по всему объему смеси порошков. Обеспечивается получение качественного порошка квазикристаллического материала. 5 з.п. ф-лы, 1 ил. 1 табл, 4 пр.

ОСТ 1 41574-85: Штамповка точных заготовок на винтовых прессах

Цена на этот документ пока неизвестна. Нажмите кнопку "Купить" и сделайте заказ, и мы пришлем вам цену.

Официально распространяем нормативную документацию с 1999 года. Пробиваем чеки, платим налоги, принимаем к оплате все законные формы платежей без дополнительных процентов. Наши клиенты защищены Законом. ООО "ЦНТИ Нормоконтроль".

Наши цены ниже, чем в других местах, потому что мы работаем напрямую с поставщиками документов.

• Срочная курьерская доставка (1-3 дня)
• Курьерская доставка (7 дней)
• Самовывоз из московского офиса
• Почта РФ

Распространяется на изготовление точных штампованных заготовок на винтовых прессах с электрическим, гидравлическим или фрикционным приводами усилием 1600…40000 кН.

последовательность технологических операций;

требования к выполнению операций;

Стандарт не распространяется на процессы изготовления штампованных заготовок лопаток.

OCT I 41574ч85 Стр.2

I .ТШОЯООШЖИЕ ВОЗМОЖНОСТИ ПРОЦЕССА

1.1. Технологический процесс штамповки на винтовых прессах следует применять при изготовлении широкой номенклатуры штампованных заготовок типа качалок.фитингов,кронштейнов,рычагов и т.п. Конструктивные особенности процессов позволяют изготавливать штампованные заготовки сложных форм.тчевдие тонкие полотна.ребристые элементы,ооеспечивая надежное заполнение узких,глубоких полостей, оформление углов с малыми радиусами закруглений.

1.2. Технологический процесс предназначен для получения точных штампованных заголовок с повышенным коэффициентом необрабатываемых пове]всноотей (КНП) из конструкционных,углеродистых и высоколегированных сталей, алюминиевых,магниевых н титановых сплавов.

Х.З.Конструктивные элементы штампованных заготовок: ширина и толщина полотна,высота и толщина ребер .радиуоы сопряжений,закруглений и переходов, углубления (знаки) должны назначаться в соответствии о требованиями ОСТ I 41188-78 "Заготовки штампованные. Конструктивные элементы".

X.4.Припуски на механическую обработку штамповок, в зависимости от материала я класса чистоты обработки детали.назначаются по ОСТ 3 41187-76 "Заготовки штампованные.Допуски не размеры и припуски на обработку".

1.5.Допуски на размеры штампованных заготовок в зависимости от размеров детали назначаются в соответствии с требованиями ОСТ Г 41187-78 по 4 - 5 классу для необрабатываемых поверхностей.

1.6.5а винтовых прессах выполняются следующие технологические операции:

OCT I 41574-85 Стр.5

2.МАРШРУТ ТИПОВОГО ТШОЛОШЕСКОГО ПРОЦЕССА 2.Т.ТНЛОВОЙ технологический процесс изготовления штампованных заготовок на винтовых прессах включает в себя следующие операция: раскрой прутков на мерные заготовки; нанесение защитно-смазочных покрытий (при необходимости); нагрев-заготовок; фасонирование заготовок; очистка поверхности фасонированных заготовок; зачистка дефектов (при необходимости); нагрев заготовок*; предварительная штамповка х ; обрезка облоя*; очистка иоверхиосэд*;

зачистка дефектов (при необходимости); нагрев заготовок; окончательная штамповка; обреака облоя; очистка поверхности;

зачистка дефектов и заусенцев (при необходимости); термическая обработка; контроль твердости;

очистка поверхности (при необходимости); нагрев (при необходимости); правка или калибровка; очистка поверхности;

контроль после выполнения каждой операции; приемочный контроль.

Операции со знаком "х" выполняются при необходимости предвари

ЗАТРЕБОВАНИЯ К ИСХОДНЫМ ЗАГОТОВКАМ

3.1. В качестве исходного материале применять катаные,прессо-ванные и кованыо прутки и другие полуфабрикаты без термической обработки в соответствии со следующими техническими условиями и стандартами на поставку: - для сталей углеродистых по ГОСТ 1050-74 ,

лотированных по ТУ I4-1-950-74, нержавеющих по ТУ X4-I-2165-77 и 77 14-1-377-72;

для алюминиевых сплавов по ГОСТ 21488-76 и ОСТ I 92036-78;

для магниевых сшивов по ГОСТ 18351-73 ;

для титановых сплавов по ОСТ I 90173-75, ОСТ I 90266-78 и ТУ 1-5-242-73.

3.2.Заготовки под штамповку титановых сплавов и нержавеющих сталей должны быть без поверхностных дефектов с гаероховатоотью поверхности не менее по ГОСТ 2789-73.

Уступы от механической обработки на поверхности заготовки иэ допускаются.

3.3.На заготовках,деформируемых в торец,обязательно снятие ¦^цевого заусенца с одновременным выполнением фаски не менее 1,5x40°.

4 .РАСКРОЙ ПРУТКОВ НА МЕРНЫЕ ЗАГОТОВКИ

4.1. Раскрой прутков из алюминиевых и магниевых сплавов на мерные заготовки производить на фрезорно-отрезных станках типа МП61, СМ63,ПМ248, а также на отрезных круглопильных автоматах типа 8Г666.

Если штамповка заготовок производится не в торец,разрешается прутки из алюминиевых сплавов диаметром до 50 мм рубить на мерные заготовки в холодном состоянии.

4.2. Раскрой прутков из сталей производить методом рубки на пресс-ножницах типа HI830 ,Н1834 ДП838 в др.

Допустимые диаметры для холодной рубки- в соответствии с производственной инструкции 1Ш 1.2.007-77.

OCT I 41574-85 Стр. 5

При штамповке заготовок в торец, раскрой прутков производить но фрезерно-обрезных станках типа 8А631,8А64Г,8Ь67 а др. или на абразивно-оърезных станках типа 8241,8251,8261 и др.

4.3. Раскрой прутков аз высокологироваюгых сталей и сплавов производить на абразивно-отрезных станках типа 8241,8251,8261.

4.4. Раскрой прутков из титановых сплавов производить на абразивно-отрезных станках или фрезоряо-отрозных станках в соответствии с требованиями ОСТ I 41534-80 "Штамповка точных заготовок из титановых сплавов.Технологические процессы".

4.5. Допускаемые отклонения размеров мерных заготовок после раскроя,температурные интервалы рубки стальных заготовок,а такие величины отходов при раскрое назначать э соответствии с требованиями ОСТ I 41340-79 "Раскрой прутков на заготовки".

5.Т.Заготовки из алюминиевых и магниевых сплавов следует нагревать в электрических карусельных печах типа КЭП или камерных печах типа ЗЦЭП с экранированными нагревательными элементами и принуди-Teifeofi циркуляцией воздуха.

5.2. Для лодучония качественной поверхности штампованных заготовок из угле ростах и конструкционных сталей нагрев исходных заготовок иод штамповку необходимо производить в безокислительных газовых печах типа ХАБ и Х2КМ или в малоокислительных газовых печах типа РКП-M и КЭС,а такие в камерных электрических печах типа СЯС.

5.3, Нагрев заготовок из нержавеющ юг сталей и титановых сплавов необходимо производить в высокотемпера"7рных электрических гечах типа СЯО и СПЗ камерного типе.

Допускается производить нагрев заготовок из титановых сплавов в газовых печах типа РКП-&,КЭС и GKM, я также в камерных печах с применением защатно-смазочных покрытий.

OCT I 4X574 -85 Стр.6

5.4.В случав применения защитно-смазочных покрытий,подготовку поверхности заготовок,нанесение покрытий и их удаление производить по ОСТ Г 41523-81 "Покрытия зящитно-смазочьне для горячего деформирования заготовок.Применение.Типовой технологический процесс".

5.5.Заготовки с нанесенным защитно-смазочным покрытием нагревать в печах на специальных поддонах из нержавеющей стали.Укладку производить поштучно с условием минимального контакта заготовок с поддоном.Выгрузку заготовок производить не нарушая защитно-смазочного покрытия.

6.6. Нагревательные печи должны быть оборудованы пирометрическими устройствами, обеспэчиващими автоматический контроль,регистрацию и регулирование температуры.

5.7. Нагрев заготовок перед деформированием производить по режимам,приведенным в инструкциях ВЙАМ:

для алюминиевых сплавов ПИ I 2.085-78;

для магниевых сплавов ПИ I 2.197-82;

для сталей ПИ I 2.007-77;

для титановых сплавов ПИ 2 2.108-79.

6 .ФАСОНИРОВАНИЕ ИСХОДНЫХ ЗАГОТОВОК

6.1.Предварительное фасонирование исходных заготовок перед штамповкой проводить:

при необходимости дополнительного перераспределения материала для четкого офорчжшяя конструктивных элементов штампованных заготовок и повышения коэффициента использования материала (КИМ); для обеспечения надежной фиксации заготовок в ручье штампа; для обеспечения проработки макроструктуры материала и соблюдения условий по допустимым л критическим степеням деформаций материалов;

для получения заданного направления волокон в штампованных заготовках.

ОС Г I 4Г574-85 Стр.7

€.2,Фасонирование заготовок производится методами: вальцовки, здавливаюш,тиг/хдеиля, осадки, высадки на ГКМ,электровнсадки,гибки, а таили соибодной кояки.

6.3 „Форма и размеры фасонированной заготовки определяются по эпюре сечвты штамповки с учетом облоя.

6,4,Допускается производить предварительную осадку,пшвонае и гибку заготовок но винтовых прессах в специально продусмотрешыт ручьях штампа.

6.5 .При фасонировании заготовок методами ,укаэаннкми в п.б.2, необходимо руководствоваться параметрами технологических процессов для данных видов обработки,указанных в действующей отраслевой документа! сии.

6.6,Фасонированные заготовки не должны иметь трещин,зажимов, прострелов.поднутрений.

Перепады сечопий должны быть выполнены плавными, без резких уступов.

Удаление таких дефектов,как трещины,зажимы и т.п.производить так,чтобы риски от инструмента располагались перпендикулярно наибольшее размеру зачищаемого дефекта.

Зачистку выполнять плавно,без поднутрений,до полного удаления дефекта.Шероховатость зачищаемой поверхности должна быть не менее Я₂ 60 по ГОСТ 27УУ-73.

Т.Х.Птампорка заготовок на винтовых прессах производится на смыкание штампов или на омнкаиие ударжсс пластин.

7,2.Ртт\яь смыкания штампов дгхлжна составлять не менее 0,3 см^ на I кН потребного усилия для штамповки,

7.3„Тсли площадь смыкания штамиа не может быть обеспечена в соответствии с требованием п.7.2,штамповка заготовок должна производиться на смыкание "ударных" пластин,специально устанавливаемых в штамподеряятеле, о чем должно быть указано в техпроцессе.

OCT I 41574-85 Стр.8

7.4. Пород ус/ановкой пггшлповых вставок на пресс они должны быть подогреты в специальных камерных электропечах или щелевых газовых почах:

штампы идя штамповки заготовок из алкшниовых и магниевых оглавов и сталей - до температуры 200. 250°С;

ip лампы для штамповки заготовок аз нержавещих и титановых сплавов - до температуры 250. 300°С. Как исключение.разрешается 7?огрев штампов производить на прессе газовыми горелками.

7.5. Потребные усилия для штамповки заготовок деталей на прессах могут быть определены по известным формулам для КЛИП.

7.6. Настройку пресса на штамповку заготовок необходимо начинать о расчетного значения потребного усилия. При необходимости вводится корректировка в сторону ее увеличения иля уменьшения и производится запись ее значения в технологической карте.

7.7. При недостаточном усилии пресса для штамповки заготовки за один ход ползуна .разрешается производить доштамповку заготовки повторным ходом ползуна в интервале допустимых температур штамповки

7.8. Штамповка заготовок сложной формы с высокими робрами (при отношении высоты к толщине ребра более 5) должна производиться за два перехода (в предварительном и окончательном штампах). Требования к конструкции штамповоЛ осдастки приведены в приложении I.

7.9ЛТри проектировании ручьев штампов предварительного парохода руководствоваться рекомендациями,изложенными в приложении С.

7.10. Штамповку заготовок в штампах предварительного перехода производить на смыкание штампов с последующей обрезкой облоя.

7.11. При штамповке заготовок из стали и титановых сплавов омазкз штампов должна отвечать требованиям .изложенным в

ОС? I 41524-81 - XT I 41525-81 "Смазка и охлаждение штампов распыленной жидкостью".

OCT I 41574-Go Стр.9

7.12.При штамповке заготовок из алюминиевых я магниешх сплавов смазку штампов производить смазочными материалами следующих

масло цилиндровое (ГОСТ 6411-76 ) с добавлением 20. 5Q$6 граната (ГОСТ 8295-73 );

масло индустриальное (ГОСТ 20799-75 ) с добавлением 30. 40% графита (ГОСТ 8295-73 ).

Допускается использование в качестве смазки технического

8.ЗАЧИСТКА ДЕФЕКТОВ И ОЧИСТКА ПОВЕРХНОСТИ 3.1.Окалину со штампованиях заготовок удалять галтовкой иди в дробемётншс установках. При наличии толстого заштампованного слоя окалины допускается предварительное травление.

8.2. Требования к зачистке дефектов смотри п.6.6.

8.3. При необходимости зачистку поверхностных дефектов на штамлояках производить пневматическими шлифовальными машинками, технические условия которых соответствуют ГОСТ 12.2.010-75 "Пашины ручные пневматические.Общие требования безопасности".

В качестве инструмента при этом используются: борфрезы из быстрорежущей стали по ГОСТ 22134-76 -ГОСТ 22158-76 ;

абразивные головки по ГОСТ 2447-76. форма Ш,1Ц,1К; наружный диаметр 10. 60; материал - электрокорунд белый,зернистостью 46. 25, твердостью CTI-CM2, связка керамическая К.

9.1. Перед запуском в производство материал подвергать контролю размеров, качества поверхност7 и марки материала в соответствия с техническими условиями и стандартами на их повтавку.

9.2. При раскрое заготовок контроль марки материала производить по клейму на торце прутка или игганги и окраске.

Хранить и транспортировать заготовка необходимо в специальной таре.

OCT I 41574-05 Стр. ГО

9.3. Поело операций фасонирования контролировать разморн заготовок (3. 5Я от партии),но но менее 2-х штук и проводить 100?-шЛ контроль на наличие поверхностных дефектов.

9.4. Температуру н агро нательных печей поддерживать и контролировать о помошыо автоматических пирометрических устройств.

9.5. В процессе штамповки контролировать размеру штампуемых заготовок 3. 5/о от партии ,ло ле менее 2-х штук и проводить 100$

ннЙ контроль отштампованных заготовок на наличие поверхностных дефектов после выполнения опорацип "очистка поверхности".

3.6. Контроль термической обработки производить в соответствии с инструкциями ВИАМ:

для алюминиевых сплавов ПИ 1.2.255-83;

для магниевых сплавов 595-75;

для сталей 1029-75;

для титановых спланов 685-76.

9.7.Окончательный контроль,правила приемки,методы испытания, маркировка .упаковка и транспортировка отштампованных заготовок должны отвечать требованиям стандартов:

ОСТ I 90000-70"Штампоши и поковки из титановых сплавов";

ОСТ 1 90010-?0"Штамповки и поковки из магниевых сплавов";

ОСТ I 900073-72"Штамповки п поковки из алюминиевых сплавов";

ОСТ I 90085-62 п Штамповки и поковки из сталей".

9.8.Окончательно готовые штампованные заготовки подвергать 1002-ному контролю на стилоскопе (кроме алюминиевых я мастниевьсг сплавов) на соответствии марки материала.

10.1 .Контроль линейных размерое штампованных заготовок производить:

штангенциркулем (ГОСТ 166-80 ),точность ±_ 0,05 мм;

пггангенрейсмасом (ГОСТ 164-80 ),точность ± 0,05 мм;

OCT I 41574-85 Сгр.23

радиусомором (ГОСТ 4126-82 ).пределы измерения I. 25 мм.

10.2. Контроль угловых размеров штампованных заготовок производить угломером по ГОСТ 5378-66 .точность ? 5', пределы

измерения 0. Х80 0 .

10.3. Коптроль нагрева штампов производить о помощью поро-носного миллввольтмвтра класса точности 1,5.

II .ТРЕБОВАНИЯ БЕЗШАСНОСТИ

11.1. Требования к производственным помещениям.

11.1. I .Производственные помещения для проведения операций технологических процессов должны отвечать требованиям,предъявляемым "Санитарным нормам проектирования промышленных предприятий" СП 245-71 и 'Противопожарными нормами проектирования зданий и сооружений"

Cl.1,2.Конструкция полов производственных аомещений и тип их покрытий должны соотэег вовать строительным нор?яам и правилам СНиД П-В.8-71 "Полы.Нормы проектирования".

П .1.3.Отопление, ве;ггилкцня и кокдишютшрованяе воздуха производственных помещений должны отвечать нормам,установленным СНиП U-G3-75,

П.2.Требования к материалам,заготовка,полуфабрикатам, их хранению и транспортированию

ГС.2.1 .Заготовки и полуфабрикаты дсхлжны отвечать требованиям, изложенным о п.3,3 и 6,6 настоящего стандарта.

11.2.2Доотавка заготовки и полуфабрикатов на рабочее место, их хранение в удачейие отходов производства в виде облоя должно производиться в специальной таре.

II.2.3.При обработке магниеяъ-х сплавов соблюдет],

"Правила по технике безопасности и пожарной безопасности при л^гьэ, механической в других видах обработки магниевых сплавов"

ОСТ I 'J0338-G3. "Обработка магниевых сплавов.Общие требования безопасности".

IX.2.4.Отходы титана и магния а виде обрезков(облоя) должны собярегься в отдельную тару и храниться в соответствии с требова-ттиями:раздела ХУ "3равил безопасности при выплавке и обработке титана и ого сшлавов", утвержденных ЦК Профсоюза отрасли в 1962 г.и требований Зезоласностк при обработке магниевых сплавов,указанных в и.II.2.3.

П.2.5.Вспомагательные пожароопасные материалы для смазки штампов,технические масла и готовые смазочно-охлаждающе жидкости (СОЕ).должны размешаться на складе,изолированном от общего производственного помещения.

11.2.6. При храпении пожароопасных материалов необходимо соблюдать требования "Временных правил пожарной безопасности для объединений.предприятий а организаций отрасли”,введенных в действие ЦП-257 Министерства от 30 декабря 1975 г.и требований "Типовых правил пожарной безопасности для промышленных предприятий", утвержденных 1УП0 МВД 1975 г.

11.2.7. Транспортирование пожароопасных материалов на рабочее место должно производиться в плотно закрытой,несгораемой таре.

II.3.Требования к способу утилизации,удалению и обезвреживанию отходов производства

TI.3Л.Отходы производства в виде использованной ветолш,пропитанной смазочпо-охлаждащими жидкостями .применяемой для протирки инструмента и рабочей зоны пресса(штампев.штамподержателя л т.п.), должны храниться в закрытой таро и по мере их накопления удаляться в места для их сжигания по согласованию с пожарными органами надзора.

II.3.2. Загрязненный воздух,удаляемый вытяжной вентиляцией, перед выбросом в атмосферу подлежит очистке до норм .устанавливаемых разделом 9 санитарных норм СН 245-71.

XI.4. Требования к оборудованию,его размещению и к организации рабочих мест

11,4.1.Применяемое оборудование(электровинтовые пресен и прессы для обрезки облоя) должны отвечать требованиям ССТБ ГОСТ 12.2.003-74 "Оборудование производственное,Общие требования безопасности", раздел 2 и ССТБ ГОСТ 12.2 ,017-76 "Оборудование куэнечно-прессовоо.Общие требования безопасности".

П.4.2.Гидравлическая система для работы выталкивателей, применяемая не электровинтовых прессах, должна отвечать требованиям ГОСТ 16028-70 "Приводы гидравлические.Общие требования по технике безопасности",

II.4.3.Содержание и обслуживание емкостей со сжатым воздухом от цеховой сети (для управления прессами и установками для смазки штампов) должно отвечать требованиям ГОСТ I2.3.00I-73(CT СЗВ >3274-81) "Пневмоприлодн.Общие требования безопасности."

П.4,4,Пвчи для нагрева исходных заготовок под штамповку должны иметь тепловую изоляцию стен и сводов .обеспечивающую нагрев наружных поверхностей не более 50°С,в соответствии с требованиями СН 245-71 (раздел II).

XI,4.5.Операции раскроя прутков на мерные заготовки,стамповки, зачистки дефектов,очистки поверхности и термообработки должны производиться в отдельных изолированных между собой помещениях (отделениях),согласно СН 245-71.

1C.4.6.Размещение оборудования,требования к нему,кроме ука-зэяных,требования к инструменту и организации рабочих мест должно отвечать "Правилам безопасности при кузнечно-прессовых работах", утвержденным Зам,Министра отрасли 25.08.76 г. и согласованными с ЦК профсоюза отрасли 28.04.76 г.

11.4.7«Размещелие и организация рабочих мест при термообработке заготовок должны соответствовать требованиям раздела ХУ "Правил по технике безопасности и производственной санитарии при термической обработке металлов,утвержденных Президиумом ЦК профсоюза.

OCT I 41574-85 Стр.14

1Х.4.8.Рабочио места должны быть о свешены безопасными приспособлениями для шполения операций стандартизуемого технологического процессе,

1Т.4.9.Уровш? паукового давления долины соответствовать ГОСТ J?.1,008-83 (СТ СЭВ 1930-79) раздел 2 "Шум,Общие требования безопасности".

П.4, ХО.Воздух яа рабочем место должен отвечать требованиям разделов I и 2 ГОСТ 12.1.005-76 "Воздух рабочей зоны.Общие санитарно-гигиенические требования".

11.4.11. При использовании смазочьо-охлаждоющей яидкости(СОЖ) на операции "Штамповка" должны быть установлены вытяжные устройства.

К использованию допускаются только те С ОХ, применение которых разрешено Минздравом СССР.

11.4.12. Вытяжные устройства к прессам для удаления вредных газов, образующихся от сгорания СОХ .должны отвечать требованиям, изложенным в "Правилах проектирования,монтажа,приемки и эксплуатации вентиляционных установок" .утвержденных Президиумом ПК профсоюза отрасли 27 января 1969 г.

Л. 5. Требования к персоналу .допускаемому к участию в производственном процессе

II. 5.1.К выполнению операций стандартизуемого процесса допускаются лип'', не молоке 18 лет,в соответствии с требованиями КЗОТ.

1I.5.2.BCC рабочие,служащие и инженерно-технические работники

должны проходить обучение и инструктаж по безопасности в соответствии с требованиями ГОСТ 12.0.004-79 ,0СТ I 4222I-84.0CTI 42159-83 и "Положения о порядке проведения инструктажа и обучения по технике безопасности и производственной санитарии рабочих,инженерно-технических работников и служащих на предприятиях и в организациях отросли",утвержденного Министерством отрасли.

OCT I 41574-85 СтрД 5

II.6«Требования к применению средств коллективной и индивидуальной защиты работающих

Г1.6.1.Освещенность производственных помещений и рабочих мест должна соответствовать СНиП П-4-79 "Естественное и искусственное освещение".

Искусственное освещение должно отвечать требованиям ЦП-102 от 22.05.84 г. Разряд и подразряд зрительной работы - П&.

II.6.2.Для защиты от порохения электротоком,применяемое электрооборудование и электроаппаратура,а также все токоподводящие шины и металлическое оборудование,которые могут оказаться под напряжением,должны быть надежно заземлены в соответствии с требованиями глав I. 7 ПУЗ-76 и главы ЗП-13 "Правил технической эксплуатации электроустановок потребителей" и "Правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей".утвержден-ных Госэнергонадзором.

11.6.3. Для выполнения операций стандартизуемого технологического процесса администрация должна обеспечить персонал, занятый в ТЕ средствами индивидуальной защиты согласно требованиям "Типовых отраслевых норм выдачи спецодежды,спецобуви ь предохранительных приспособлений",утвержденных Государственным Комитетом Совета Министров СССР по труду и социальным вопросам и Президиумом ВЦСПС.

11.6.4. При составлении и оформлении технологических процессов стампспки заготовок на винтовых прессах требования безопасности труда должны быть отражены в соответствии с ГОСТ 31120-83 .

OCT I 41574-4*5 Стр.16 Приложение I

Требования к конструкции штамповой оснастки

I*Габариты штамповых вставок,обозначение места их крепления и транспортировки должны строго соответствовать требованиям чертежа для данной конструкции винтового пресса.

2. Штампы для штвмпсзки заготовок деталей с глубокими полостями должны иметь выталкиватели.

3. Для облегчения заполнения глубоких и узких участков чистового ручья лтампа сверлятся глухие отверстия,которые вмещают избытки смазки.воздух и продукты сгорания смазки.

4. В зависимости от вида штамповки применяются следующие типы канавок для облоя,конструкция и размеры которых даны в таблице: тип I - при расположении фигуры ручья в обеих половинах штампа; тип И - при расположении полости ручья в нижней половине штампа; тип С - для штампов предварительного перехода.

5. Изготовление штамповых вставок производить в соответствии с требования?®! ОСТ I 41593-75 "Изготовление штампов для прессов"

6. Предельные отклонения размеров гравюры штамповых вставок и технические требования к ним должны отвечать требованиям

ОСТ I 42050-60 "Штампы для горячего деформирования заготовок не прессах и молотах.Норды точности".

7. Штамповые вставки изготавливать из следующих марок сталей:

для штамповки титановых сплавов и нержавеющих сталей 4Х4ВМФС

для штамповки диетных сплавов и конструкционных сталей 5ХНВ и 5ХНМ по ГОСТ 5950-73 ,

8 .Ковка заготовок для штамповых вставок.термообработки и условия эксплуатации штампов должны соответствовать требованиях!

FTM 1.4.296-№Птамповые стали для горячего деформирования заготовок"

OCT I 4I5' 7 4-85

Приложение 2 Рекомендуемое

Проектирование штампованных заготовок предварительного перехода j.Применение предварительного штамповочного перехода позволяет 1 уменьшить массу исходной заготовки на I5. 2C#; получить штампованные заготовки о более жесткими конструктивными элементами;

ликвидировать или оэестя к манимую образование дефектов,связанных со сложным перемещением металла и его избытком для закрытых

сечений:прострелов у основания реоер,зажимов,складок и тл.:

снизить трудоемкость ручной операции на зачистке повйхностных дефектов.

2. На черт* L показаны штампованные заготовки: окончательная (а) и предварительного перехода (б) для детали типа "качалка".

3. При проектировании штампов предварительного перехода руководствоваться еле сущими положениями:

линию разьемл,размеры массивных конструктивных элементов

(dt, (уЫ₃ .Н. Н. Н_л. JO), расстояние между ниш (А ,А^)

принимать такими же, как в окончательной штамповке;

направление осей конструктивных элементов типа ребер,стенок и т.л. должно строго совпадать с направлением осей окончательной

толщину полотна предварительного перехода ( ) яринимать

большо.чем у окончательной штамповки (S ), соблюдая равенство соответствующих сочений заготовки;

высота ребра предварительного перехода выполняется переменной: в местах примыкания к массгшным элементам она равна высото окончательной штамповки ( h_ftt П^), а в центральной части - высоте радиуса ( Ъ ),вписанного в контур сечелля ребра окончательной штамповки;

OCT I 41574-85 Стр,19 Штампованные заготовки окончательного (а) и предварительного(rf) переходов для детали типа "качалка"